Air Springs / Fuelles de Suspensión
Más de 50 años de experiencia con compuestos de goma y metalurgia, junto con los significativos avances científicos de su moderno centro de I+D, han permitido a SAMPA desarrollar materiales, procesos y tecnologías que marcan diferencias sobre la competencia.
Nuestra planta de muelles neumáticos ofrece la mayor capacidad de producción integrada del mundo.
Somos el tercer fabricante de Fuelles de suspensión a escala mundial.
La fábrica emplea a más de 700 operarios y a 60 especialistas técnicos, todos ellos dedicados a la fabricación del componente. Todo unificado y bajo un mismo techo, al servicio de nuestros clientes.
Pero, ¿qué es lo que hace que SAMPA sea única en comparación con todos los demás fabricantes de fuelles del mundo?
Son tres los aspectos:
Nuestra capacidad de I+D de primera clase, nuestros procesos internos y totalmente integrados en la cadena de suministro y la capacidad de producir nuestras propias piezas de metal, plástico y aluminio, algo de lo que ningún otro productor del mercado puede hacer gala.
Nuestro proceso de fabricación comienza en nuestro innovador Centro de I+D, el SAMPA Camp, donde diseñamos cada fuelle neumático como un producto único y siempre según las especificaciones de los fabricantes de Equipos Originales.
Utilizando sólo equipos avanzados, definimos cuidadosamente la calidad exacta y la especificación de los metales, plásticos y gomas tomadas de los productos originales. El análisis completo nos permite rediseñar el mismo producto, pero mejor.
Tras el diseño del producto y el análisis de los materiales, creamos fórmulas propias en nuestro mezclador de caucho e incluso realizamos pruebas para producir mejores fórmulas. Una vez que estamos satisfechos con la fórmula mejorada, rediseñamos las herramientas reales para hacer mejores productos en nuestras propias instalaciones. Cuando estas herramientas están listas, testamos el rendimiento de cada fuelle neumático en el equipo de prueba MTS.
La cadena de suministro integrada de SAMPA asegura que la chapa metálica, el plástico y el aluminio proceden de las mejores materias primas.
Nuestro compuesto de caucho es actualmente de origen externo, pero mezclado de acuerdo con nuestra receta desarrollada. Además, a principios de 2024, instalaremos tres líneas de mezcla de caucho totalmente robotizadas para producir nuestros propios compuestos de caucho duraderos.
La selección final de los materiales se determina mediante un análisis llevado a cabo en nuestros laboratorios de I+D.
Esto nos otorga la flexibilidad necesaria para producir más de 2.000 componentes diferentes, siempre supeditando la producción en función del volumen (proceso totalmente automatizado para grandes volúmenes, o semiautomatizado para lotes de bajo volumen).
Las chapas metálicas se estampan, se embuten y se sueldan de acuerdo con los requisitos especiales de cada fuelle de suspensión, y a continuación se aplica un recubrimiento anticorrosivo o una pintura superficial de acuerdo con los requisitos OEM. SAMPA siempre controla la composición y la calidad de los granulados de plástico adquiridos para mantener un control de calidad total y poder garantizar siempre la misma calidad, hoy, mañana y en el futuro.
Esto es importante, puesto que ningún otro competidor tiene el control sobre la calidad de los granulados de plástico, es algo exclusivo de SAMPA.
En esta parte de la fábrica producimos y ensamblamos los pistones de aluminio mediante un proceso totalmente automatizado. Actualmente, nuestras láminas de caucho se producen según las recetas propias de SAMPA por una tercera parte certificada. Los materiales se suministran diariamente, según la demanda.
Por otro lado, el caucho debe almacenarse siempre a temperaturas específicas (entre 18º y 25ºC) y esto se hace colocándolo en una cámara climatizada.
Cuando finalmente se saca del almacén, todas las capas de caucho se cortan de acuerdo con las especificaciones del producto. Un proceso de corte totalmente automatizado garantiza la longitud y el ángulo exactos de las láminas de caucho, permitiendo así un proceso de confección óptimo y evitando el desperdicio. Un operario de control de calidad supervisa el corte de cada lámina en la cortadora de caucho.
Debido al gran volumen y a la capacidad de producir cinco millones de unidades cada año, la automatización digital es fundamental. Por ello, todas nuestras líneas están semiautomatizadas para eliminar el trabajo manual y acelerar la producción.
El siguiente paso es el cableado de los manguitos de goma. Dependiendo del tipo de fuelle, los manguitos se cablean por una o dos caras mediante un proceso automatizado. La alineación de precisión mecánica asegura la posición de la membrana de caucho, garantizando la integridad durante el proceso de enrollado de la membrana de caucho.
El siguiente paso antes del montaje es la vulcanización, también llamado proceso de curado, y el proceso final es el de montaje, donde unimos todos los componentes de las 11 etapas anteriores y se lleva a cabo un control de calidad final en cada fuelle de suspensión antes de que se empaquete, se etiquete correctamente y se envíe a los almacenes de nuestros clientes.
